Le ecoballe in Campania hanno le ore contate

29 Marzo 2022

PAL consegnerà nelle prossime settimane un impianto automatizzato all’avanguardia per il trattamento delle ecoballe attualmente stoccate nella Regione.

Il problema delle ecoballe campane che sono stoccate da 30 anni e aspettano di essere riciclate o smaltite riguarda l’Italia tutta. Paghiamo ogni giorno all’Unione Europea circa 130 mila euro di sanzioni per non aver ancora risolto questo problema ambientale. Tra il 2000 e il 2010 in Campania si sono accumulate oltre 4.000.000 di tonnellate di ecoballe. Circa 1 milione sono state portate fuori regione, ma ne rimangono ancora circa 3 milioni che saranno smaltite in 2 impianti: Caivano e Giugliano in Campania.

Per CISA S.p.a. - Massafra (TA), che si è aggiudicata l’appalto pubblico della Regione Campania, PAL ha in carico la fase di progettazione costruttiva, e successiva realizzazione, le linee di processo per la realizzazione di una linea in grado di trattare le ecoballe e poter produrre CSS, ovvero combustibile solido secondario, e selezionare i materiali riciclabili.

L’impianto, a regime, avrà una capacità di trattamento di 200.000 t/anno e consentirà di smaltire gran parte delle ecoballe attualmente stoccate nella Regione.

L’appalto è stato affidato a Cisa che a sua volta ha incaricato PAL per la progettazione e realizzazione di tutte le opere elettromeccaniche con formula chiavi in mano. L’impegno preso prevede di portare a termine la consegna entro il primo trimestre del 2022.

Le lavorazioni saranno in gran parte all’interno di un capannone chiuso e prevedono l’installazione di macchinari all’avanguardia con le ultime soluzioni disponibili sul mercato.

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L’importanza di questo impianto è di interesse collettivo dal momento che andrà ad eliminare un problema radicato da oltre 30 anni nel nostro Paese. In particolare, ridurrà l’impatto ambientale poiché porterà alla bonifica di interi ettari di aree dedicate allo stoccaggio di balle. L’impianto sorgerà nel sito dell’ex Centrale Elettrica Enel Turbogas in località Ponte Riccio del Comune di Giugliano in Campania (NA).

Tecnologia e progetto

La tecnologia alla base dell’impianto in oggetto si fonda sulla massimizzazione della selezione di materiali attraverso il trattamento e la selezione dei rifiuti stoccati in balle (RSB).

Il layout di progetto, che discende da esperienze pregresse del gruppo di lavoro, sia in campo progettuale che gestionale, prevede l’ottimizzazione delle aree e delle linee di lavorazione.

In particolare, la linea di trattamento è stata studiata e progettata al fine di massimizzare l’automazione del processo ottimizzando i sistemi di trasporto di materia. Il layout previsto e la potenzialità delle macchine impiegate non richiedono stoccaggi intermedi dei materiali, garantendo al rifiuto in ingresso di seguire, lungo un flusso continuo, le varie fasi di trattamento dalle quali saranno via via separate le differenti frazioni (da avviare a smaltimento e/o recupero) destinate allo stoccaggio finale.

Grande importanza è stata data allo studio delle differenti fasi operative e alla valutazione dei volumi separati a valle dei singoli trattamenti a cui si prevede di sottoporre i rifiuti. In questo modo è possibile assicurare aree di stoccaggio, che all’occorrenza permettano di garantire almeno tre giorni di produzione anche nel caso di fermata dei flussi in uscita e uno stoccaggio in ingresso pari a 5,5 giorni di conferimento.

Il progetto prevede l’impiego di una doppia linea di pretrattamento che garantirà 35 t/h cadauna. L’analisi dei flussi ha condotto quindi ad elaborare un layout altamente flessibile, in grado di massimizzare le prestazioni attese.

L’automatizzazione completa del processo di selezione proposta permette di velocizzare le lavorazioni (eliminando l’errore umano e creando flussi di materiali maggiormente omogenei) e di poter essere parametrizzato dagli operatori preposti al controllo in maniera continua.

Processo cui saranno sottoposti i rifiuti

Le balle di rifiuto saranno avviate al trattamento attraverso due caricatori a polipo semoventi che alimenteranno i due trituratori primari previsti in testa alle due linee. I trituratori primari avranno la funzione di rompere le balle ed omogeneizzare il rifiuto prima dell’avvio ai successivi trattamenti.

Il materiale in uscita dai trituratori sarà avviato a due separatori elettromagnetici (posti nella testata dei nastri trasportatori in uscita) per la separazione dei materiali ferrosi presenti. Successivamente il flusso sarà convogliato in 2 vagli a tamburo che divideranno il prodotto in 2 frazioni:

Frazione 1 >40 mm sopravaglio
Frazione 2

La frazione di sopravaglio > 40 mm sarà avviata a 2 separatori aeraulici in grado di selezionare 3 flussi di materiale:

- frazione leggera 2D (costituita prevalentemente da mix carta e plastica film) che sarà avviata al recupero di materia attraverso 4 selettori ottici. Questi separeranno la frazione plastica in film (LDPE) avviata a valorizzazione presso impianti esterni dagli scarti che saranno avviati alla sezione di raffinazione;

- frazione media costituita da un mix di plastica 3D come bottiglie e flaconi che devono essere inviati a recupero di materia. Detta frazione sarà avviata ad una serie di separatori ottici 3D, i quali permetteranno la separazione del mix di plastiche che saranno avviate a successive selezioni merceologiche e un flusso di scarto che sarà invece avviato alla sezione finale di raffinazione del CSS. Qui potrà essere depurato o meno del PVC attraverso un ulteriore selettore ottico prima di essere sottoposto a triturazione;

- frazione pesante di scarto con inerti: sarà convogliato assieme al flusso < 40 mm in uscita dalla vagliatura primaria.

Materiale selezionato

Come specificato precedentemente, il processo previsto permetterà, oltre al trattamento del rifiuto conferito in balle per la produzione di CSS da avviare a valorizzazione energetica in impianti autorizzati (cementifici o termovalorizzatori), la separazione di materiali quali metalli e plastiche che saranno indirizzati ad impianti esterni per essere recuperati.

Nello specifico, sono stati impiegati 2 elettromagneti, un separatore a correnti parassite e un magnete permanente per la separazione dei metalli e ben 11 selettori ottici di nuovissima generazione per la selezione delle plastiche.